CNC 가공에서 ‘모따기(디버링)’는 제품의 최종 품질을 좌우하는 중요한 공정이지만, CAM 프로그래머에게는 가장 반복적이고 시간이 많이 소요되는 작업 중 하나였습니다. Fusion 360의 ‘자동 모따기(디버링)’ 기능은 이러한 고질적인 문제를 해결하고, 가공 준비 과정을 한 단계 진화시키는 핵심적인 역할을 합니다.

1. 우리가 마주했던 현실: 기존 ‘챔퍼’ 가공 방식의 한계

기존 CAM 소프트웨어의 ‘챔퍼(Chamfer)’ 기능은 분명 유용했지만, 복잡한 제품을 마주했을 때 그 한계가 명확했습니다.

• 수동 선택의 번거로움: 수십, 수백 개의 모서리를 가진 부품의 모든 엣지를 일일이 클릭하는 것은 상당한 집중력과 시간을 요구하는 작업입니다. 이 과정에서 일부 모서리를 빠뜨리는 실수는 빈번하게 발생하며, 이는 곧 가공 불량으로 이어지곤 했습니다.
• ‘지시 없는 모따기’ 적용의 어려움: 실무에서는 3D 모델에 표현되지 않은 ‘C0.2’와 같은 ‘지시 없는 모따기’를 도면 요구사항에 따라 적용해야 하는 경우가 많습니다. 이를 위해 기존에는 모델링을 수정하거나, CAM 상에서 번거로운 추가 작업을 통해 가공 경로를 생성해야만 했습니다.

2. 새로운 대안: Fusion 360의 지능형 ‘자동 모따기’ 기능

Fusion 360의 ‘자동 모따기(디버링)’ 기능은 이러한 문제들에 대한 명쾌한 해답을 제시합니다. 이 기능은 단순히 엣지를 따라가는 것을 넘어, 모델 전체를 ‘이해’하고 최적의 솔루션을 스스로 찾아내는 지능형 자동화 도구입니다.

3. 무엇이 다른가? ‘자동 모따기’의 핵심 장점 3가지

이 기능이 제공하는 혁신적인 장점은 크게 세 가지로 요약할 수 있습니다.

• 완전 자동 모서리 인식: “선택”의 과정을 없애다 가장 큰 변화는 작업자의 ‘수동 선택’ 과정이 사라진다는 점입니다. CAM이 모델 전체를 스캔하여 가공이 필요한 모든 모서리를 스스로 인식하고 리스트업합니다. 작업자는 더 이상 누락의 불안감 없이, 기계가 찾아낸 결과를 확인하고 승인하기만 하면 됩니다. 이는 가공 준비 시간을 단축시키는 것은 물론, 휴먼 에러를 원천적으로 차단합니다.
• 파라미터 기반 일괄 모따기 적용: “지시 없는 모따기”를 손쉽게 해결 이제 3D 모델을 수정할 필요가 없습니다. ‘모서리 폭(Edge Width)’이라는 단 하나의 파라미터에 ‘0.2’와 같은 값을 입력하는 것만으로, 인식된 모든 모서리에 ‘지시 없는 모따기’를 일괄적으로 적용할 수 있습니다. 설계와 가공의 역할을 명확히 분리하여 작업 효율성을 극대화하는 스마트한 방식입니다.
• 지능형 충돌 회피: 자동화를 “신뢰”할 수 있는 이유 자동화 기능의 핵심은 ‘신뢰성’입니다. 이 기능은 단순히 경로를 생성하는 데 그치지 않고, 공구와 홀더가 제품의 다른 부분과 간섭할 것으로 예측되면 스스로 경로를 수정하거나 해당 구간을 안전하게 건너뛰어 충돌을 방지합니다. 3축 가공 환경에서는 물론, 5축 기능을 활용해 공구의 자세를 틀어 복잡한 형상의 간섭까지 회피하는 높은 수준의 안정성을 보장합니다.

신뢰성 높은 자동화 공정으로의 전환

Fusion 360의 ‘자동 모따기’ 기능은 시간 소모가 많고 오류 발생 가능성이 높았던 모따기 작업을 ‘신뢰성 높은 자동화 공정’으로 바꾸어 놓았습니다.

이제 엔지니어는 단순 반복적인 경로 선택 작업에서 벗어나, 더 높은 부가가치를 창출하는 공정 최적화에 집중할 수 있습니다. 이 기능 하나만으로도 가공 준비 시간을 획기적으로 단축하고, 언제나 예측 가능하며 일관된 품질의 제품 생산이 가능해질 것입니다.